Awaria blokady drzwi pralki:
diagnostyka i kryteria wymiany

Diagnostyka rozpoczyna się od testu stanu wejścia bezpieczeństwa w module sterującym, ponieważ pralka nie zainicjuje poboru wody ani ruchu bębna bez potwierdzonego zamknięcia drzwi. Po uruchomieniu programu mierzy się napięcie zasilania blokady: dla modeli z blokadą elektromechaniczną spodziewane 230VAC±10% przez 3–6s inicjalizacji, następnie utrzymanie napięcia ciągłego lub impulsowego zależnie od konstrukcji. Cewka bimetalowa powinna wykazywać rezystancję 150–300Ω, odchyłki <20Ω akceptowalne; wartości bardzo niskie wskazują zwarcie zwojowe, a rezystancja >500Ω świadczy o przerwie lub przepaleniu. W blokadach z mechanizmem PTC sprawdza się narost temperaturowy: przewidywany wzrost o kilkadziesiąt Ω po 5–10s pracy, a opóźnienie w nagrzaniu sygnalizuje degradację elementu grzejnego. W momencie aktywacji rygle powinny zablokować język drzwi bez oporu; luz na zaczepie >0.5mm powoduje błędne sygnały otwarcia podczas wibracji. Test ręcznego docisku drzwi przy komendzie start potwierdza, czy problem dotyczy zbyt dużej tolerancji pozycjonowania zawiasu lub uszczelki. Dla konstrukcji z czujnikiem Hall/NC/NO weryfikuje się przejście styków: styk zamknięcia musi spaść poniżej 0.2Ω, brak drgań kontaktu >10ms; oscyloskopem monitoruje się zbocza przejścia, niestabilność świadczy o erozji styków lub mikropęknięciach na PCB blokady. Weryfikuje się również temperaturę obudowy blokady kamerą IR; nagrzewanie powyżej 70–80°C po 30s sygnalizuje uszkodzenie PTC lub tarcie mechanizmu, mogące wywołać zadziałanie zabezpieczeń termicznych.

Tor logiczny w module sterującym analizuje się pod kątem interpretacji sygnału blokady. Wejście logiczne powinno otrzymać stan wysoki lub niski zależnie od konstrukcji, zazwyczaj H>0.7·VCC w układach 5V lub 3.3V. Jeżeli po zablokowaniu drzwi napięcie wejścia MCU nie zmienia stanu, sprawdza się rezystory podciągające (typowo 4.7–10kΩ), diodę zabezpieczającą przed odwrotną polaryzacją i kondensator tłumiący drgania kontaktu. Sygnał z blokady przechodzi przez galwaniczną izolację w niektórych konstrukcjach; transoptory muszą wykazywać prawidłowy CTR bez zaników sygnału przy 2–5mA prądu diody. Linie ścieżek mierzy się pod kątem rezystancji przejścia <0.1Ω i braku zmian podczas lekkiego ugięcia PCB, co eliminuje zimne luty. Jeżeli moduł wykazuje losowe błędy otwarcia drzwi podczas wirowania, przy prawidłowym module i blokadzie analizuje się wstrząsy i rezonanse; amplituda drgań >1.5m/s² może wywoływać mikroprzerwy. Dodatkowo kontroluje się czas samoblokowania po zakończeniu programu: zwykle 1–2min, blokada pozostaje aktywna do schłodzenia PTC. Jeśli blokada natychmiast się zwalnia, bimetal nie osiąga temperatury roboczej lub zasilanie zostało odcięte z powodu spadku napięcia na torze przekaźnika. Dla modeli z elektronicznym sensorem pozycji drzwi ocenia się stabilność sygnału analogowego lub impulsów Halla; jitter >5% lub offset napięcia >100mV względem wartości referencyjnej oznacza wymianę sensora.

Test końcowy obejmuje próbę startu, próbę pauzy i próbę awaryjnego odblokowania. Przy komendzie pauzy i zatrzymaniu bębna blokada musi pozostać aktywna aż do potwierdzenia poziomu wody poniżej progu i spadku temperatury grzałki, co weryfikuje logikę zabezpieczeń. Czas zwolnienia blokady wykonuje się w kontrolowanych warunkach po cyklu prania: spodziewane 60–120s; opóźnienia >180s wskazują przegrzewanie lub niską skuteczność chłodzenia bimetalu. Jeżeli blokada nie otwiera drzwi po spadku temperatury i poziomu, wykonuje się pomiar rezystancji w stanie gorącym i zimnym, rozbieżność >25% sugeruje degradację PTC. Test awaryjny linką lub śrubą od mechanizmu musi powodować odblokowanie bez nadmiernej siły; tarcie lub zahaczanie oznacza deformację prowadnicy. W przypadku zawilgocenia mechanizmu i korozji styków elektromechanicznych wykonuje się suszenie 110°C/30min i retest; utrzymujący się brak poprawy kwalifikuje blokadę do wymiany. Kryterium końcowe: poprawne potwierdzenie zamknięcia, brak błędów DOOR/DE/LOC w trzech pełnych cyklach, stabilne napięcie wejściowe modułu bez oscylacji i brak niekontrolowanego zwolnienia podczas pracy urządzenia. Uszkodzenia toru mocy w module, nadpalenia złączy lub niestabilność wejścia logicznego prowadzą do wymiany modułu sterującego lub naprawy połączeń przewodów z zachowaniem rezystancji przejść poniżej 0.1Ω.

Procedury kalibracji sygnału blokady, kontrola tolerancji mechanicznych zaczepu oraz dobór zespołów kompatybilnych z danym korpusem są prowadzone zgodnie z praktyką warsztatową i parametrami stosowanymi przez serwis sprzętu AGD w Katowicach oraz w ramach standardów regionalnych województwa śląskiego, z oceną powtarzalności i bezpieczeństwa w sekwencjach testowych przy trzech kolejnych cyklach pracy.