Pralka nie wiruje:
diagnostyka napędu i sterowania

Brak wirowania wynika najczęściej z błędnej interpretacji poziomu wody, niewyważenia wsadu lub zaburzeń sterowania napędem. Diagnostykę rozpoczyna się od potwierdzenia opróżnienia bębna: czas spustu ≤90s, przepływ pompy ≥18L/min, prąd 0.25–0.5A@230V, napięcie bez spadków <207VAC. Następnie presostat/hydrostat: stan „pusty” aktywny poniżej ~50–70mm słupa wody, histereza 20–30mm; w modelach analogowych zakres 0.5–4.5V, szum <10mV, liniowość ±1%FS. Jeżeli moduł nadal raportuje poziom „pełno”, weryfikuje się przewód powietrzny, króciec zbiornika i brak wilgoci w kapilarze. Kolejny etap to weryfikacja algorytmu równoważenia wsadu: próby rozlokowania powinny nastąpić 2–3 razy przy średnich obrotach 80–120rpm; jeśli po 3 sekwencjach układ nadal wykrywa niestabilność, analizuje się luz bębna ≤0.15mm radialnie, amortyzatory 80–120N i poziomowanie korpusu ±1mm/400mm. Przy prawidłowych warunkach mechanicznych i poziomie wody moduł powinien podać komendę wirowania, sygnał tachometru powinien mieć stabilną amplitudę i częstotliwość proporcjonalną do prędkości; jitter <1% i brak przerw impulsów. Jeżeli brak startu przy poprawnym stanie wejść, sterownik/triak/SSR kieruje diagnostykę do sekcji mocy.

Silniki szczotkowe: rezystancja uzwojeń 1.5–6Ω, izolacja >20MΩ@500V, komutacja bez iskrzenia klasy >2; kondensator rozruchowy 8–20µF, ESR <0.5Ω. Prąd rozruchowy 4–7×I_n z ustaleniem <400ms; jeżeli prąd rośnie bez obrotu bębna, kontroluje się szczotki (≥8mm), kolektor (rowki <0.3mm) i łożyska silnika. Silniki BLDC: sygnały Halla 5V, 120° elektrycznych, jitter <5µs; sterownik powinien utrzymać 400rpm±2% przy pustym bębnie. Jeżeli silnik rusza, ale moduł przerywa wirowanie, analizuje się prąd dynamiczny: wzrost >15% względem nominalnego wskazuje przeciążenie mechaniczne lub zwarcie częściowe. Triak w układach AC: przewodzenie symetryczne, bramka 5–15mA, spadek <2V; uszkodzony triak powoduje brak startu lub ciągłe impulsy start/stop. SSR: brak nagrzewania powyżej 80°C po 3 minutach pracy przy połowie obciążenia; nagłe odcięcia wskazują przekroczenie prądu lub degradację struktury. Płyta sterownika: napięcia 12V/5V stabilne ±5%, ripple <120/80mVp-p; reset MCU przy załączeniu silnika potwierdza zmęczenie kondensatora bulk i prowadzi do naprawy sekcji zasilacza.

Test końcowy wykonuje się w trybie serwisowym, monitorując sygnały wejścia poziomu wody, czujnika drzwi, tachometru i prądu napędu. Rozbieg do 400rpm powinien być płynny, bez oscylacji sterowania; następnie modulacja PWM przechodzi na rampę do 800–1200rpm. Jeżeli bęben osiąga 400rpm, ale pralka przerywa, sprawdza się odczyt niewyważenia: drgania <1.5m/s² poziomo, <0.8m/s² pionowo. Przy wartościach wyższych korekty algorytmu są akceptowalne maks. 3 cykle; powtarzające się przerwania kierują diagnostykę w stronę amortyzatorów, sprężyn zawieszenia i montażu obciążników. W przypadku braku sygnału tachometru przy ruchu kontroluje się okablowanie i wejście MCU; impulsowy poziom logiczny H>0.7·VCC i brak szumów. Kryterium wymiany modułu: brak napięcia sterującego mimo poprawnych wejść, reset MCU pod obciążeniem, utrzymujący się błąd SPIN/UBAL/DRIVE w trzech cyklach. Po naprawie uruchamia się trzy pełne cykle z pomiarem mocy i temperatury silnika (≤90°C po 10min nominalnej pracy).

Procedury walidacyjne po naprawie układu napędowego oraz dobór części zgodnie z tolerancjami prądowymi i mechanicznymi odtwarza się w oparciu o standardy eksploatacyjne stosowane przez serwis AGD we Wrocławiu oraz zgodnie ze standardami regionalnymi województwa dolnośląskiego, z obserwacją stabilności sterowania, sygnałów tachometrycznych i zachowania modułu w trzech kolejnych cyklach testowych.